上海浦東水泥廠的生產(chǎn)線是由天津水泥設(shè)計院設(shè)計的，于1985年投產(chǎn)，是由國內(nèi)設(shè)計、國內(nèi)制造的第一臺窯外分解水泥設(shè)備生產(chǎn)線，窯頭煙氣凈化采用的是50m2電收塵器。后來該廠對窯系統(tǒng)和預(yù)熱器進行了改造，使其生產(chǎn)能力由650t/d提高到1100t/d，窯頭的過濾風(fēng)量增加至180000m3/h，這樣，以前的電收塵便遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足要求。早在2003年2月，該廠已經(jīng)對窯尾收塵系統(tǒng)進行了改造，由電收塵改為電袋復(fù)合收塵器，經(jīng)過1年多的運行，取得了較好的效果，出口排放濃度都在30mg/m3以下。經(jīng)過研究，該廠決定采用電袋復(fù)合收塵技術(shù)，對50m2窯頭電收塵器進行重新設(shè)計改造，并選擇合適的濾袋，以滿足產(chǎn)量和排放的要求。
    窯頭煙氣處理系統(tǒng)的改造水泥工業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)大都采用電收塵器或者袋收塵器，各自存在優(yōu)缺點。電收塵器能處理的煙氣溫度比較高，阻力低，管理簡易，維修費用低，但受粉塵的性能影響比較大，收塵效率比較低，且其收塵的效率是呈指數(shù)變化，隨著國家環(huán)保要求的提高，往往達不到排放要求。袋收塵器的收塵效率很高，能較容易地達到很高的排放標(biāo)準(zhǔn)，但使用溫度有限，阻力較大，維修更換費用大。
    電袋復(fù)合式收塵器結(jié)合了這2類收塵器的優(yōu)點，避其缺點。在收塵器的前端，設(shè)置了電場（陰、陽極），而在后端設(shè)置濾袋。當(dāng)煙氣通過電場時，煙氣中大部分的大顆粒被收集，剩余的少部分細(xì)顆粒粉塵隨著煙氣進入了后面的袋收塵器。
    從窯頭出來的煙氣，先進入冷卻機，經(jīng)過預(yù)除塵后，一部分經(jīng)過烘干機，另一部分直接通過管道，兩部分煙氣匯合后進入收塵器。含塵煙氣從除塵器的左端進入，通過氣流分布板的作用，均勻地進入前端的電場后，大部分的粉塵在電場力的作用下被收集并落入下部灰斗。剩余的含有少量微細(xì)粉塵的煙氣通過袋式除塵器時，被濾袋所攔截，粉塵截流在濾袋的表面，潔凈煙氣通過上部濾袋口進入凈氣室，再通過提升閥進入煙道排放出去。
    對于電袋式除塵器而言，前面的電場并不是用來控制除塵效率的，而是用來減少煙氣的含塵量。由于電收塵器的收塵原理，在第一個電場往往可以收集80%~90%的粉塵，而后面幾個電場卻僅僅收集小于10g/Nm3的粉塵，所以電袋復(fù)合式收塵器前端的電場一般很少，主要是依靠后面的袋式除塵器控制除塵效率，從而達到排放要求。
    袋式除塵器劃分為若干個獨立的收塵室，采用行噴脈沖式收塵器，一根噴吹管控制一排濾袋。考慮到有效過濾面積，清灰方式采用了在線逐行噴吹，清灰的控制方法是定時和定壓噴吹相結(jié)合，以定壓噴吹為主。